1961 12.2″ SUBWOOFER- TREIBER

Jedes Detail dieses Treibers wurde penibel angepasst und mit Klippel und FEA Analyse für den pegelfestesten, klirrfreiesten und präzisesten Bass optimiert. Unser Design erreicht die explosiv und harte Dynamik, die genaue Kontrolle und die Bass-Präzision, die eine hochauflösende Wiedergabe benötigt – wie bereits aus der 1723 Reihe von Arendal Sound bekannt.

Die Bestückung der 1961 Reihe mit einem kleineren Treiber als der 13.8“ Treiber des größeren 1723 Bruders war, in Anbetracht der Preisdifferenz, ziemlich selbstverständlich. Natürlich wollten wir einen Treiber herstellen der den üblich verwendeten 12” Treibern überlegen ist. Daher haben wir uns für einen maßgeschneiderten 12.2“ Treiber entschieden, der dank größerer Membranfläche vergleichbar viel Pegel mit weniger Hub und weniger Verstärkerleistung als ein konventioneller 12“ Treiber erzeugt. Jedes Detail dieses Treibers wurde penibel angepasst und mit Klippel und FEA Analyse für den pegelfestesten, klirrfreiesten und präzisesten Bass optimiert. Unser Design erreicht die explosiv und harte Dynamik, die genaue Kontrolle und die Bass-Präzision, die eine hochauflösende Wiedergabe benötigt – wie bereits aus der 1723 Reihe von Arendal Sound bekannt.

Modellierung

Viele Hersteller werben mit FEA Design und Modellierung, obwohl es in der Regel nur auf dem grundlegenden Magnetschalktreis bezogen wird. Arendal Sound bringt die Wissenschaft der Treibermodellierung auf das nächste Level! Die Motortopologie wird zunächst ausgelegt, um die angeforderte Flussdichte und den Hub zu erreichen. Danach werden Materialen und Geometrie penibel justiert, um die Flussmodulation zu minimieren und die Wechselwirkung zwischen Induktivität und Position bzw. Strom zu stabilisieren. Zuletzt wird der Hub der Schwingspule bzw. die Form BL(x) optimiert, um Nullpunkt-Zentrierung und Symmetrie zu erreichen. Alle diese Maßnahmen maximieren die Kontrolle des Motors auf dem gesamten Hub und minimieren den Klirr.

Mittels nicht-linearer FEA Modellierung analysieren wir, ob Spinne und Sicke den angeforderten Hub erreichen und ob der Parameter Cms(x) und der Motor aufeinander abgestimmt sind. Damit wird mehr Hub und weniger Klirr erreicht oder, in anderen Worten, wird die Klangqualität maximiert.

Für den letzten Feinschliff verwenden wir eine laser-basierte Klippel-Diagnose. Dieses Werkzeug wird oft verachtet, aber in Zusammenarbeit mit Komponentendesign erlaubt es eine Feinabstimmung des Treiberdesigns. Klippel-Tests bestätigen die Korrektheit der FEA-Modellierung und die Genauigkeit der Fertigung. Darüber hinaus können damit unsere Ingenieure das Anfangsdesign verfeinern bis die gesetzten Ziele bezüglich Hubs, Linearität, Stabilität und Klirr erfüllt werden.

Design und Materialauswahl

Kohlenstoffarmer Stahl kann mehr Fluss des Magnetfelds aufnehmen und wurde daher ausgewählt. Die CNC-Fertigung der T-Polplatte garantiert enge Toleranzen, richtige Passungen und keine Flussverluste, die man oft in üblichen Motoren findet.

Mehrfachhülsen aus Aluminium 6063 werden im Motoraufbau strategisch gegen Flussmodulation positioniert. Weitere Vorteile sind mehr Stabilität, weniger Induktanz und eine bessere Wärmeübertragung aus der Schwingspule. Diese Hülsen werden natürlich mit engen Toleranzen CNC-gefertigt.

Für die Schwingspule setzten wir Ultra-Hochtemperatur-Aluminium ein. Es leitet besser als eine Kupferspule mit dem gleichen Gewicht und behält auch besser seine Eigenschaften bei Temperaturänderungen. Somit steigt die Effizienz und die thermische Kompression wird minimiert. In Kombination mit thermischer Isolierung und Klebschichten der höchsten Spezifikation maximieren wir die Langlebigkeit selbst bei den extremsten Einsatzbedingungen.

Die Auswahl des Spinnenmaterials ist entscheidend für die Klangqualität, wird aber leider oft vernachlässigt. Wir setzten auf eine mehrschichtige Zentrierspinne mit einer Mischung aus Nomex und Poly-Cotton. Diese Kombination minimiert die Systemmasse, optimiert die Hubkontrolle und maximiert die Haltbarkeit.

Isopren-Kautschuk (IR) hat eine geringe Dichte und eignet sich daher optimal als Sickenmaterial. Diese Wahl erlaubt einen längeren Hub ohne die Effizienz des Treibers zu opfern.

Unsere Membrane wird aus langen Zellstoff-Fasern hergestellt, die nicht nur ein hervorragendes Verhältnis zwischen Gewicht und Steifigkeit besitzen, sondern auch eine sehr gute Eigendämpfung. Im Ergebnis erhalten wir eine Membrane mit Optimum kolbenartigem Betriebsbereich bei allen wiedergegebenen Frequenzen, und sogar darüber hinaus.

Der bewegliche Aufbau wird insgesamt mit dem niedrigsten Eigengewicht ausgelegt, während die gewünschte Abfallfrequenz immer noch erreicht werden kann. Das niedrige Eigengewicht in Kombination mit einer niedrigen Induktanz führt zu einer besseren Impulsantwort, Dynamik und Druck auf die Brust… Die Sickenfederung wurde sogar für den nicht-linealen Betrieb ausgelegt, was den straffsten Bass erzeugt hat, ohne den Klirr der tiefsten Frequenzen zu beeinflussen.

Luftstromöffnung und belüftung

Die Belüftung unter der Abdeckkappe (Öffnungen auf der Membranfläche) und der Zentrierspinne (Öffnungen im Korb) wurden aus zwei wichtigen Gründen eingebaut. Luftwärme aus der Schwingspule wird mit jeder Membranauslenkung ausgestoßen. Dieser konstante Luftwechsel mildert die thermische Kompression und steigert die gesamte Belastbarkeit des Tieftöners. Der Luftstrom vermeidet auch asymmetrische Nachgiebigkeit und Geräusche (d.h. Verzerrungen) wegen nicht-lineare Kompression und Verdünnung der üblicherweise unter der Abdeckkappe und Zentrierspinne gefangenen Luft. In der Regel sind Designs mit belüfteter Polkernöffnungen wegen Mangel an bewegtem Luftvolumen nicht so effizient. D.h. die Polkernöffnung alleine reicht nicht bei maximaler Belastung und Auslenkung, gerade da wo ein freier, ruhiger Luftstrom am meisten benötigt wird.

Weitere Produkteigenschaften

Support